Kaufhaus Alexa am Alexanderplatz in Berlin

José M. Quintela da Fonseca, Lissabon/Portugal

Architektur

José M. Quintela da Fonseca, Lissabon/Portugal

Projektbeteiligte

RTKL Associates, Baltimore/USA (Entwurfsplanung); Ortner + Ortner, Berlin (Entwurfsplanung); Franz Küng, Berlin (Ausführungsplanung); omniPro Gesellschaft für Projektmanagement, Dreieich (Projektsteuerung); Firmengruppe Max Bögl, Neumarkt (Rohbau/Fertigteile); Deutsche Doka Schalungstechnik GmbH, Maisach (Schalungstechnik); Cemex Deutschland AG , Ratingen (Baustoffe); Hebau GmbH, Sonthofen (Graffitischutz/Hydrophobierungen)

Jahr

2007

Ort

Berlin, Alexanderplatz

Besonderheiten

Kombination aus Fertigteilen und Ortbeton, dreidimensionale Oberflächenstruktur, durch Farbgranulat eingefärbte Sichtbetonfassade

Beschreibung

„Banane am Alex“ – einen treffenden Spitznamen hat der Berliner Volksmund für den leicht bogenförmigen Gebäudekomplex, der südöstlich des Alexanderplatzes entsteht, bereits gefunden. Hier im Bezirk Mitte lassen Sonae Sierra und Fonciére Euris auf 3,2 Hektar das „Alexa“ errichten. Dessen Kernstück ist ein Shopping- und Freizeitcenter mit vier und fünf Obergeschossen: 200 Händler, Gastronomen und Dienstleister werden sich ab Herbst auf 85.000 Quadratmetern einmieten können und etwa 3.500 neue Arbeitsplatz schaffen. Daneben umfasst das Bauprojekt einen Hotel- und Bürokomplex, ein Bürotower ist geplant, und eine zweigeschossige Tiefgarage wird etwa 2.000 Stellplätze bereithalten. Die Bruttogeschossfläche summiert sich auf 160.000 Quadratmeter. In seiner Architektur soll das Alexa nach Investorenwunsch die Form- und Farbenwelt des Art Déco neu aufleben lassen.

Alexa, der Name des Centers, würdige den Alexanderplatz, der nicht zuletzt dank des Romans „Berlin Alexanderplatz“ von Alfred Döblin weltbekannt sei, sagte Fernando Oliveira, Vorstand von Sonae Imobiliária, bei Baubeginn 2004. Das portugiesische Unternehmen tritt in einem Joint Venture mit der französischen Fonciére Euris als Investor und Entwickler auf. Die architektonischen Entwürfe des Einkaufs- und Freizeitcenters und des Bürotowers stammen von Ortner & Ortner, Berlin und RTKL, London; den Hotelkomplex haben Graetz/Nöfer, Berlin, und LaGuarda & Low, Dallas konzipiert. Als Teil des Centers entsteht zudem im Bereich Voltaire-/Dircksenstraße der Ravelinplatz, ein öffentlicher Stadtplatz mit 3.000 Quadratmetern gestalteter Fläche.
Das Großbauwerk in der Berliner City erfordert eine aufwändige neue Infrastruktur: In der Anfangsphase waren umfassende Verkehrssperrungen nötig, und um die Baugrube herum wurden die Straßen sowie Ver- und Entsorgungsleitungen neu angelegt. Zugunsten des Alexa-Grundstücks schmälerten die Planer erstmals eine der breiten Prachtstraßen um den Alexanderplatz, die Alexanderstraße hat statt sechs nunmehr vier Spuren.

Beton

Das Konzept für die Rohbauarbeiten bestand aus einer Kombination aus Fertigteilen und Ortbeton. In den Rohbau wurden rund 93.000 Kubikmeter Transportbeton eingebracht, davon entfiel ein Drittel auf die Bodenplatten, der übrige Beton war für Wände, Stützen, Riegel und Decken bestimmt. Für dieses Bauvorhaben wurden Betongüten der Festigkeitsklassen C 30/37 bis C 50/60 verwendet. In Stützen, Riegeln und schlanken Bauteile finden hauptsächlich Betone der Festigkeitsklassen C 45/55 und C 50/60 Verwendung, um den Baufortschritt zu beschleunigen.
Die Bodenplatten bestehen aus insgesamt etwa 33.000 Kubikmetern Transportbeton der Güte C 35/45, Abschnitte in der Größenordnung von 2.500 Kubikmetern wurden am Stück betoniert. Bis zu vier Betonpumpen förderten den Baustoff zum Einbauort. Die Betonliefergemeinschaft hatte eine Stundenleistung von bis zu 250 Kubikmeter Beton zu bringen, damit der vom Berliner Senat vorgegebene zeitliche Rahmen der Betonagen – 6 bis 22 Uhr – eingehalten werden konnte. In unmittelbarer Nähe der innerstädtischen Baustelle stehen Wohnhäuser.

Auf dieser Baustelle mit 28.500 m² Grundfläche drehten sich bis zu 10 Kräne. Der Mangel an Lagerfläche erforderte ein schlüssiges Logistikkonzept mit festen Anlieferzeiten, um den termingerechten Bauablauf sicherzustellen. Jedes nur denkbare Rationalisierungspotenzial wurde genutzt. So betonierte man die Außenwände der beiden Untergeschosse einhäuptig bis zu einer Höhe von 8,00 m in einem Guss. Besonders leistungsfähige Abstützböcke Universal F trugen die Betonierlasten aus den drei stehend aufgestockten Großelementen 2,70 m x 2,40 m zuverlässig ab. Anker mit einem Durchmesser von 26,5 mm hatten 500 kN Zuglast pro lfm Schalung aufzunehmen. In den übrigen doppelhäuptigen Wand- und Schachtbereichen passten die 1,35 m breiten Grundelemente besser als die Großelemente. Sie sparten wegen ihres breiteren Ankerrasters bis zu 11% Ankerstellen und die entsprechenden Kosten.
Um den engen Bauablauf weiter zu entflechten, entschied man sich in den meisten Bereichen für voraus betonierte Ortbeton-Unterzüge. Die Schalkolonne baut dabei die Unterstellung der Unterzüge nicht aufwändig aus Einzelteilen auf, sondern nutzt fertig montierte Dokaflex-Tische als Unterstellungsroste. Auf den voraus betonierten Unterzügen liegen Halbfertigteildecken, unterstellt mit Deckenstützen und Schalungsträger mit Stoßdämpfern an beiden Enden. In höheren Deckenbereichen liegen die Jochträger auf besonders tragfähigen Lasttürmen.

Ein optisches Highlight und zugleich eine große bautechnische Herausforderung bildet die vom portugiesischen Architekten José Manuel Quintela entworfene Fassade des Ensembles, die in farbigem Sichtbeton auszuführen ist. Der warme Farbton der Sichtbetonfassade erinnert an Konstruktionen aus Ziegelsteinen, wie sie auch zum Bau der Viadukte für die angrenzende Berliner Hochbahn verwendet wurden. Als hinterlüftete Vorhangfassade mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur muss sie höchsten architektonischen Ansprüchen gerecht werden. Wegen der hohen Anforderungen an die Sichtbetonqualität und der komplexen geometrischen Formen wurde die gesamte Fassade aus Fertigteilen konzipiert, die anschließend auf der Baustelle passgenau als Vorsatzschale am Rohbau montiert wurden. Darüber hinaus war im Zuge des Bauvorhabens auch eine Musterfassade im Maßstab 1: 1 zu erstellen, an welcher die Ausführbarkeit und die Erfüllung der hohen Genauigkeitsanforderungen demonstriert werden sollte.

Beim Alexa kommen vier unterschiedliche Fassadenstrukturen zur Ausführung. Mit senkrechten Doppelstützen und horizontalen Riegeln bildet Bauteil A eine Pfosten-Riegel-Struktur. Die zwischenliegenden Flächen der aus glattem Sichtbeton ausgebildeten Konstruktion zeigen eine nahezu gleichmäßige negative Wellenstruktur. Bauteil B ist geprägt von senkrechten, glatten Doppellisenen mit dazwischengehängten Vorhangfassaden. Die Struktur gleicht der eines leicht geneigten und gerafften Theatervorhangs mit einer oberen und unteren Bordüre. Den Abschluss nach oben hin bewirkt eine vorspringende Attika aus glattem Sichtbeton. Bauteil C aus vorgehängten Stahlbetonfertigteilen, die aus thermischen Gründen vom Rohbau getrennt sind, setzt im Wesentlichen das Konzept einer Pfosten-Riegel-Konstruktion um. Die Füllflächen werden verglast oder in glattem Sichtbeton ausgeführt. Besonderes Highlight ist die Fassade im Bauteil D. Sie besteht in den zwei unteren Geschossen aus einer – auch über Gebäudeecken – durchlaufenden Bogenstruktur. Die oberen beiden Geschosse erhalten eine senkrechte Vorhangstruktur, die am oberen Ende unter der glatten Attika gleich einer Vorhangschiene gerafft wird.
Um den speziellen und komplexen Anforderungen der Fassade gerecht zu werden, wurde eigens ein Planungsteam zusammengestellt. Aufgabe dieses Teams war es, die architektonischen Vorgaben unter Berücksichtigung der schalungstechnischen Erfordernisse fachgerecht umzusetzen und mit den Gegebenheiten der späteren Montage in Einklang zu bringen. Neben den maximalen Transportgrößen der Fertigteile und einer exakten und wirtschaftlichen Bauausführung erwies sich das vom Architekten vorgegebene Fugenbild als besonders herausfordernd. So mussten in Rücksprache mit Rohbau- und Fassadenplanern teilweise Ergänzungen am Rohbau vorgenommen werden, um die Betonfertigteile an der Fassade zu befestigen, damit das gewünschte Fugenbild erzielt wurde.
Die Oberflächenstruktur der Sichtbetonfassade wurde nicht als herkömmlicher Werkplan in Papierform übergeben, sondern als CAD-entworfenes 3-D-Datenmodell. Basierend auf der vom Architekten entworfenen CAD-Konstruktion, mussten die Schalungen als Negativ der späteren Sichtbeton-Fassadenbauteile gefertigt werden. Die anzufertigende Musterfassade wurde dabei zum Pilotprojekt im dreidimensionalen, CNC-unterstützten Schalungsbau. Eingesetzt wurde diese im Schalungsbau neue Produktionstechnik zur Herstellung der welligen Oberflächenstrukturen, wie sie beispielsweise beim gerafften Theatervorhang im Bauteil B vorkommen.

Die einzigartige Geometrie des Gebäudes und der Fassade machte für ausgewählte Bereiche des Bauwerkes dreidimensionale Darstellungen durch Modelle erforderlich. So wurde für die Verkleidung der Eckstützen im Bauteil D ein Styrodur-Modell im Maßstab 1:5 angefertigt, um die Möglichkeiten der Produktion mit dem späteren Erscheinungsbild abzugleichen.
Der für die Fertigteilfassade verwendete, farbige Beton wurde in einem Zentrallabor konzipiert und im angegliederten Fertigteilwerk verarbeitet. Der Beton der Festigkeitsklasse C 45/55 erfüllt die Anforderungen aus den geforderten Expositionsklassen (XC4, XD3, XF3, XA3). Ziel des Betonlabors war es, einen leistungsfähigen Beton von hoher Dauerhaftigkeit zu konzipieren. Auf die Gefügedichtigkeit der Zementsteinmatrix des ziegelroten Betons wurde großer Wert gelegt. Physikalische Auslaug- und Transportvorgänge aus dem Zementstein, welche die Grundlage für Aussinterungen darstellen, sollten durch das dichte Gefüge auf ein Minimum reduziert werden. Bei Fassadenbauteilen, die sich im Spritzwasser- und Sprühnebelbereich der angrenzenden Verkehrsflächen befinden, wird ferner der Widerstand vor chloridinduzierter Bewehrungskorrosion erhöht. Für die Betonrezeptur kam Portlandzement zum Einsatz, die Sieblinie wurde als A/B 16 festgelegt. Die Einfärbung des Betons erfolgte mittels rotem Farbgranulat, dessen Farbton nach NCS-Atlas festgelegt wurde.
Für ein dichtes, dauerhaftes Betongefüge sowie eine optimale Sichtbetonqualität ist eine sorgfältige Nachbehandlung unerlässlich. Die Schalungsplattformen wurden unmittelbar nach dem Betonieren für mehrere Tage in eine temperatur- und feuchtigkeitsgesteuerte Klimakammer gegeben und durch das dort vorherrschende Mikroklima nachbehandelt. Nach erfolgter Nachbehandlung im klimatisierten Raum erfolgte die finale Versiegelung der ziegelroten Betonoberfläche. Um die Dauerhaftigkeit und Gebrauchstauglichkeit der Sichtbetonoberfläche zu gewährleisten, wurden diejenigen Fertigteile, die später am Fußbereich der Fassade bis zu einer Höhe von 3 m vorgehängt werden, mit einem Graffitischutz versehen. Auf die übrigen Fertigteile aus dem mittleren und oberen Fassadenbereich applizierte man eine Hydrophobierung. Die Lagerung der nachbehandelten und versiegelten Betonfertigteile erfolgte ab diesem Zeitpunkt im Freien. Ferner wurde auch an Möglichkeiten der Reprofilierung und Instandsetzung der Oberfläche gedacht, falls nach erfolgter Montage die Sichtbetonoberfläche durch Gewalteinwirkung beschädigt werden sollte. Für diese spezielle kosmetische Behandlung wurde eigens ein feinkörniger Instandsetzungsmörtel konzipiert, dessen Farbton optimal auf den der ziegelroten Fassade abgestimmt wurde.

Quelle

Bilder und Textmaterial mit freundlicher Genehmigung von opuc C | 4.2007

Bildnachweis: opus C / glaeslephoto cologne