Qualitätsstandards erfüllt. Neben der 25 Zentimeter dicken Tragschale im Innenbereich erwies sich die Herstellung der Außenfassade, die als 20 Zentimeter dicke Vorsatzschale betoniert wurde, als anspruchsvolle
auch möglich, da die hochwertigen Betonfertigteilfassen-Elemente aufgrund der großen Sorgfalt des Herstellers bei Lagerung, Verladung, Transport und dem Versetzen der Betonfertigteile unbeschädigt auf der
erreichen, musste die Geschossdecke zum Teil nach der Fassade betoniert werden. Aufwendig war auch die Herstellung der Einlagen für die an einigen Stellen erforderlichen Aussparungen. Die Planer ließen sie mithilfe
Schalelemente. Sie blieben unbehandelt und sind bewusst roh belassen, um die Spuren des Herstellungsprozesses, die Materialität und die Haptik hervorzuheben. Die Lastabtragung erfolgt ausschließlich über
n im Vorfeld herausgearbeitet werden. Erst dann wurde die endgültige Form festgelegt. Für die Herstellung der Geometrie der Holzschalen waren insgesamt 1.400 einzelne Schalungselemente notwendig, die mit
Tragschale und die Befestigungspunkte in der Innenseite der Fassadenelemente einbetoniert worden. Die Herstellung der Fassadenelemente erforderte eine Rezeptur, mit der sich der gewünschte dunkle Farbton, eine
Gebäudefuge hin verwendete man glatte, nicht saugende Schaltafeln im Format 4,50 x 1,50 m. Die Herstellung der hyperbolisch geformten Gebäudeunterseite mit ihrer treppenartigen Struktur in Längsrichtung
Beton der Druckfestigkeitsklasse Beton C35/45 ließ man mit einem Portlandzement (CEM I 42,5 R) herstellen, die Expositionsklasse beträgt XF1, das Größtkorn misst 16 Millimeter. Mit einer Setzmaßklasse
San Antonio (Projektmanagement); Whiting Turner, San Antonio (Kostenberatung); Pretecsa, Mexiko (Herstellung Fassadenpaneele) 150 Camp Street San Antonio (TX)
Aussparungen sowohl der Streuung des von oben einfallenden Lichts, als auch der Raumakustik. Für die Herstellung dieser Elemente wurden zunächst mehrteilige Positive aus Uriol, einem harten Kunststoff comput